射出成形の現場には、たいてい成形機の横に青いコンテナが置いてあります。
中に入っているのは、ランナーの切れ端や、ショートショットで弾いた製品です。
一日の終わりにはそれなりの山になっていました。

はじめまして、製造業の仕事や転職について書いている真壁と申します。
群馬県太田市の自動車部品メーカーで、射出成形の現場に12年いました。
その後は北関東の製造業に強い人材紹介会社で、キャリアアドバイザーを8年務めています。

成形工だったころ、コンテナがいっぱいになると台車で工場の裏へ運んでいました。
そこから先のことは、恥ずかしながらほとんど知りませんでした。
この記事では、あのコンテナの中身がどこへ行くのかを、公的なデータと再生ペレット工場の工程をもとにたどります。

成形工場で出る「端材」は大きく4種類

一口に端材と言っても、出どころはいくつかに分かれます。
私の現場で毎日出ていたものを並べると、次のようになります。

種類	出る場面	状態
スプルー・ランナー	毎ショット	材質は製品と同じ。きれい
成形不良品（ミススクラップ）	ショートショット、バリ、ヒケ、異物混入など	製品形状のまま。材質ははっきりしている
パージ材・捨てショット	立ち上げ時、色替え・材料替え時	塊状。色や材料が混ざりやすい
余った原料・在庫品	機種の終了、グレード変更	袋のまま。ラベルが残っていることが多い

この4つは、行き先がそれぞれ違います。
材質がはっきりしているものほど、次の使い道が見つかりやすいと考えてください。

いちばん扱いに困るのはパージ材でした。
色替えのたびに前の色と次の色が混ざった塊ができるので、材料としての価値はかなり下がります。

行き先その1　工場の中で粉砕して材料に戻る

まず、端材の多くは工場の外へ出ていきません。
スプルーやランナーは、成形機の横で粉砕して、新しいペレットに混ぜて使うのが一般的です。

ちなみに、ホットランナーと呼ばれる金型では、ランナーの部分の樹脂が溶けたまま次のショットに回ります。
そもそもランナーの端材がほとんど出ません。
私の現場では、数の多い部品ほどこの金型に切り替わっていきました。

茨城県工業技術センターの研究報告（第41号）でも、成形現場ではスプルーやランナーをその場で粉砕し、原料ペレットに混ぜて再利用することが多いと書かれています。
同センターの試験では、現場で多いと考えられる混合割合30%で、成形条件が同じなら引張強さや曲げ強さはほとんど変わらなかったそうです。

ただし、同じ報告には気になる結果も載っています。
成形温度を高めにすると、1回成形して粉砕しただけでも、樹脂の流れやすさを示す値（MFR）が上がっていました。
分子が短く切れはじめている、ということです。

私の現場でも、粉砕材を混ぜてよいかどうかは製品ごとに決まっていました。
外観が大事な部品や、強度の要求が高い部品は、バージン材だけで成形するよう指定されていることがあります。
混ぜる場合も、割合の上限が決められているのが普通でした。

工場の中で使い切れない端材も出てきます。

• 粉砕材を使えない製品の端材
• 混合の上限を超えて余った粉砕材
• 色や材質が混ざったパージ材
• 量産が終わった機種の原料

こうしたものが、コンテナに乗って工場の外へ出ていきます。

行き先その2　工場の外へ出る端材は年間60万トン

では、工場の外に出た端材はどれくらいあるのか。
一般社団法人プラスチック循環利用協会が2025年12月に出した「2024年 プラスチック製品の生産・廃棄・再資源化・処理処分の状況」に、全国の数字が載っています。

項目（2024年）	量
生産・加工ロス（製品として市場に出なかったプラスチック）	60万t
産業系の廃プラスチック全体	516万t
マテリアルリサイクル（材料として再利用）の総量	180万t
うち生産・加工ロス由来	31万t

成形工場や樹脂メーカーから出たロスは60万トンで、そのうち31万トンが材料として再生されています。
ほぼ半分が、もう一度プラスチックの原料に戻っている計算です。

使用済み製品と比べると、この割合は高いほうです。
使われる前の材料なので汚れが少なく、何の樹脂かも分かっています。

同じ資料には、再生された材料の利用先も載っています。
マテリアルリサイクル180万トンのうち、国内で再生製品になったのは66万トン（37%）でした。
残りの多くは、プラ屑や再生材料として海外へ輸出されています。
協会はこの内訳を暫定値としています。

行き先その3　再生ペレット工場で、もう一度原料になる

外へ出た端材の行き先のひとつが、再生ペレット工場です。
成形工場から端材を買い取り、砕いて溶かし、ペレットに戻してまた売る会社です。

例として、群馬県太田市の日本保利化成株式会社を見てみます。
私が働いていた工場と同じ街にある会社です。
公式サイトによると、工場から出る廃プラスチックと使用済みの家電などのプラスチックを買い取り、50種類以上の樹脂を再生ペレットにしています。

公式サイトに載っている工程は次のとおりです。

1. 回収・運搬
2. 材質の確認と選別（異物の除去、難燃グレードか、耐熱グレードか、塗装の有無など）
3. 破砕（8cm程度。残った金属もここで取り除く）
4. 粉砕（1.5cm程度）
5. ペレット化（80・100・120メッシュ）
6. 充填（フレコンまたは25kgの樹脂袋）

成形工の目で見て感心したのは、選別の項目です。
同じABSでも、難燃グレードと一般グレードが混ざると、再生ペレットの品質が安定しません。
機械に入れる前に人の目で確かめているのは、成形現場で材料の取り違えを何度も見てきた身として納得できます。

工程の5番目にある「メッシュ」は、網目の細かさを表す数字です。
数字が大きいほど目が細かくなります。
網の細かさが変われば、こし取れる異物の大きさも変わります。

同社は原料を2つに分けて説明しています。
工場の製造工程で出る端材がPIR（ポストインダストリアル）、一般の消費者が使い終えた製品から回収したものがPCR（ポストコンシューマー）です。
成形工場のコンテナの中身は、前者のPIRにあたります。

設備は破砕機3台、粉砕機4台、押出機9台などで、押出機の処理能力は合わせて毎時2,000kgと公表されています。
私たちが台車で運んでいたコンテナ1杯は、ここでは数分で処理される量でしょう。

こうした工場の仕事に興味を持った方は、日本保利化成株式会社の採用情報ページも見てみてください。
成形工場で材料を扱った経験は、樹脂の見分けや選別の場面でそのまま役に立つはずです。

売れる端材と、お金を払って出す端材の分かれ目

端材には、お金を払って引き取ってもらうものと、逆に買い取ってもらえるものがあります。
この違いは、法律上の扱いにも関わってきます。

環境省が都道府県などに出している「行政処分の指針について（通知）」（令和3年4月14日）では、廃棄物にあたるかどうかを次の5つの要素で総合的に判断するとしています。

• 物の性状
• 排出の状況
• 通常の取扱い形態
• 取引価値の有無
• 占有者の意思

取引価値については、名目を問わず処理料金にあたるお金を受け取っていないこと、運送費などを差し引いても双方に合理的な値段であることなどを確認するよう求めています。
「売買契約書があるから有価物」とはならない、ということです。
廃棄物にあたる場合は、許可を持つ業者への委託とマニフェストの交付が必要になります。

買い取ってもらえるかどうかは、結局のところ、次に使う人がいるかどうかで決まります。
日本保利化成の公式サイトでは、買い取れないものとして次の例を挙げています。

• 少量のスクラップ
• 家庭から出るもの
• 異なる樹脂が付いていて、量が少ないもの
• 硬質の塩化ビニル（PVC）製品
• 薬品や劇物が付いているもの

逆に買い取れるものは、材質がはっきりしたプラスチック、成形時のミススクラップ、粉砕材やペレット材、長期保管の原料、未使用の製品在庫です。
価格は樹脂の種類や量、状態で変わり、原油価格の影響も受けるため、その都度見積もりを出すと書かれています。

成形工場の端材は、条件がそろいやすいほうです。
材質が分かっていて、使う前の材料なので汚れも少ない。
少量しか出ない工場でも、ある程度ためてからまとめて相談すれば話が変わることがあります。

再生ペレット工場の仕事は、成形の経験とつながっている

ここからは、キャリアアドバイザーとしての目線で少し書きます。
成形工場から転職を考える人の相談を受けていると、「樹脂の仕事は続けたいが、成形機の前に立ち続けるのは疲れた」という声をよく聞きました。
再生ペレット工場は、そういう人の選択肢のひとつになると考えています。

日本保利化成の工程と設備から、どんな仕事があるかを想像してみると、次のように分けられます。

工程	仕事の中身	成形経験が活きる場面
受け入れ・選別	届いた端材の材質や異物を確かめる	見た目や手ざわりで樹脂を見分ける
破砕・粉砕	破砕機・粉砕機に投入し、金属などを取り除く	粉砕機の扱いと刃物の管理
ペレット化	押出機の温度や速度を調整する	成形条件を出してきた経験
充填・出荷	袋詰め、フォークリフトでの運搬	原料の袋やフレコンの扱い

押出機の温度を調整する仕事は、成形機の条件出しとよく似ています。
樹脂ごとに溶ける温度が違うことを体で覚えている人なら、立ち上がりは早いはずです。

一方で、大変な面もあります。
破砕機や粉砕機は音が大きく、粉じんも出ます。
夏場は押出機のまわりが暑くなりがちです。
応募を考えるなら、見学のときに作業環境や保護具の決まりを確かめておくと安心です。

成形現場で今日からできる端材の分け方

端材の値打ちは、工場を出る前にほぼ決まります。
成形の現場でできることを挙げます。

• 樹脂の種類とグレードごとに別の袋に入れる
• 袋に材料名、グレード、メーカー名を書いておく
• 難燃グレードと一般グレードを混ぜない
• 金属インサートが入った不良品は別に分ける
• 床に落ちてゴミが付いたものは、きれいな端材と混ぜない
• 月ごとの量を記録しておく

どれも手間に思えるかもしれません。
それでも、混ざった端材は処理費を払って出すしかなくなります。
分けておけば、売れる可能性が残ります。

袋に書く内容は、次のくらいで十分です。

ABS（一般グレード）／〇〇社 品番△△／黒
ランナー粉砕品／2026年10月分／約20kg

私がいた現場では、夜勤明けに粉砕材の袋を数えると、名前の書いていない袋が必ず何袋か出てきました。
中身が分からない袋は、結局どこにも使えません。
書く人を決めておくだけでも、こうした袋はかなり減ります。

法律の面でも、端材の扱いは問われるようになっています。
2022年4月に施行されたプラスチック資源循環促進法では、小規模な事業者などを除く排出事業者に、排出の抑制や再資源化の取り組みを求めています。
環境省のプラスチック資源循環のページによると、その中には「端材の発生を抑制すること」「端材やプラスチック使用製品の試作品を原材料として使用すること」が含まれています。

前年度の排出量が250トン以上の多量排出事業者は、目標を立てて計画的に取り組むことも求められます。
コンテナの中身は、もう「現場の片付け」で済む話ではなくなってきました。

まとめ

成形工場の端材は、まず工場の中で粉砕されて材料に戻ります。
使い切れない分は工場の外へ出て、全国では生産・加工ロスとして年間60万トン（2024年）。
そのうち31万トンが、再生ペレット工場などで材料に戻っています。

売れるか、お金を払って出すかを分けるのは、材質がはっきりしていて、混ざっていないかどうかです。
これは成形現場の分け方ひとつで変わります。

再生ペレット工場では、そうした端材を選別し、砕いて溶かし、また原料として送り出しています。
成形で樹脂を扱ってきた経験は、その工程の多くでそのまま使えます。
コンテナを出す側から受け取る側へ移る、という転職の仕方もあると覚えておいてください。

私が台車で運んでいたコンテナも、どこかの工場でペレットになっていたのかもしれません。
今の現場にいる方は、一度コンテナの行き先を上司や購買の担当者に聞いてみてください。
どこへ行っているか分かると、袋を分ける手間も少し違って見えてきます。